工业工程现场改善与应用

　　《工业工程现场改善与应用》共分7章，主要介绍了工业工程概述、基础工业工程的现场应用、现场物流设施布局规划、精益生产与现代工业工程的应用、现场管理“5S”概述、目视管理与防错技术、现场改善实例分析等方面的内容。 
　　《工业工程现场改善与应用》可作为制造业企业精细化管理与现场改善从业人员的参考资料，也可作为高等院校工业工程类专业的参考教材。

1&nbsp;工业工程概述<br /><br />1．1&nbsp;工业工程定义<br /><br />1．2&nbsp;传统与现代工业工程<br /><br />1．2．1&nbsp;传统工业工程<br /><br />1．2．2&nbsp;现代工业工程<br /><br />1．3&nbsp;工业工程基本职能<br /><br />1．4&nbsp;工业工程主要技术方法<br /><br />1．5&nbsp;工业工程应用<br /><br />1．5．1&nbsp;工业工程的作用<br /><br />1．5．2&nbsp;工业工程的特点<br /><br />1．5．3&nbsp;工业工程的主要范围领域<br /><br />1．5．4&nbsp;代表性成果和贡献<br /><br />2&nbsp;基础工业工程的现场应用<br /><br />2．1&nbsp;程序分析方法<br /><br />2．1．1&nbsp;程序分析概述<br /><br />2．1．2&nbsp;5W1H与ECRS<br /><br />2．1．3&nbsp;工艺程序分析<br /><br />2．1．4&nbsp;流程程序分析<br /><br />2．1．5&nbsp;线路图分析<br /><br />2．2&nbsp;动作效率分析与改善<br /><br />2．2．1&nbsp;动素分析<br /><br />2．2．2&nbsp;动作经济原则<br /><br />2．3&nbsp;作业测定<br /><br />2．3．1&nbsp;作业测定概述<br /><br />2．3．2&nbsp;时间研究<br /><br />2．3．3&nbsp;预定时间标准<br /><br />2．3．4&nbsp;工作抽样<br /><br />3&nbsp;现场物流设施布局规划<br /><br />3．1&nbsp;物流相关概念<br /><br />3．1．1&nbsp;物流的产生及发展<br /><br />3．1．2&nbsp;物流的研究对象及行业组成<br /><br />3．1．3&nbsp;物流的基本概念<br /><br />3．1．4&nbsp;物流系统<br /><br />3．2&nbsp;物流系统分析方法<br /><br />3．2．1&nbsp;物流系统分析<br /><br />3．2．2&nbsp;企业物流系统分析内容<br /><br />3．2．3&nbsp;企业物流系统分析方法<br /><br />3．3&nbsp;工厂车间设备布局<br /><br />3．3．1&nbsp;车间设备布置的原则和基本类型<br /><br />3．3．2&nbsp;典型车间布置原则<br /><br />3．3．3&nbsp;系统设施布置规划方法(SLP法)<br /><br />4&nbsp;精益生产与现代工业工程的应用<br /><br />4．1&nbsp;精益生产<br /><br />4．1．1&nbsp;精益生产方式的产生与发展<br /><br />4．1．2&nbsp;精益生产方式在国内外应用现状<br /><br />4．1．3&nbsp;丰田生产方式<br /><br />4．1．4&nbsp;现场改善<br /><br />4．2&nbsp;生产线平衡<br /><br />4．2．1&nbsp;生产线平衡概述<br /><br />4．2．2&nbsp;生产线平衡方法<br /><br />5&nbsp;现场管理“5S”概述<br /><br />5．1&nbsp;“5S”的起源和发展<br /><br />5．2&nbsp;“5S”的含义和作用原理<br /><br />5．2．1&nbsp;“5S”的含义<br /><br />5．2．2&nbsp;“5S”活动作用原理<br /><br />5．3&nbsp;“5S”活动采用的主要方法<br /><br />5．3．1&nbsp;目视管理<br /><br />5．3．2&nbsp;标准作业管理<br /><br />5．3．3&nbsp;PDCA管理循环<br /><br />5．4&nbsp;“5S”在企业管理活动中的地位<br /><br />5．5&nbsp;“5S”活动的作用<br /><br />5．6&nbsp;“5S”活动实施方案<br /><br />5．6．1&nbsp;“5S”活动的准备阶段<br /><br />5．6．2&nbsp;“5S”活动方案的实施<br /><br />5．6．3&nbsp;“5S”活动的标准化管理<br /><br />5．6．4&nbsp;“5S”活动改善与延伸<br /><br />5．6．5&nbsp;“5S”活动实施效果预测<br /><br />5．6．6&nbsp;“5S”推行活动中的认识误区<br /><br />5．6．7&nbsp;企业成功实施“5S”的建议<br /><br />6&nbsp;目视管理与防错技术<br /><br />6．1&nbsp;目视管理<br /><br />6．1．1&nbsp;目视管理的含义及原理<br /><br />6．1．2&nbsp;目视管理的作用<br /><br />6．1．3&nbsp;目视管理的工具和方法<br /><br />6．1．4&nbsp;目视管理要注意的问题<br /><br />6．2&nbsp;防错技术<br /><br />6．2．1&nbsp;异常管理定义<br /><br />6．2．2&nbsp;异常管理的步骤<br /><br />6．2．3&nbsp;防错法定义<br /><br />6．2．4&nbsp;防错法作用<br /><br />6．2．5&nbsp;防错法原则<br /><br />6．2．6&nbsp;防错法思路<br /><br />6．2．7&nbsp;防错法原理方法<br /><br />7&nbsp;现场改善实例分析<br /><br />7．1&nbsp;某汽车公司及其生产线概况<br /><br />7．1．1&nbsp;冲压工艺<br /><br />7．1．2&nbsp;涂装工艺<br /><br />7．1．3&nbsp;焊装工艺<br /><br />7．1．4&nbsp;总装工艺<br /><br />7．2&nbsp;装焊车间生产线的基础效率改善<br /><br />7．2．1&nbsp;作业时间充实度测定<br /><br />7．2．2&nbsp;程序分析<br /><br />7．2．3&nbsp;改进结果<br /><br />7．2．4&nbsp;焊装工人的动作分析改善<br /><br />7．3&nbsp;喷涂车间生产线平衡的研究应用<br /><br />7．3．1&nbsp;喷涂生产线的现状分析<br /><br />7．3．2&nbsp;现状分析<br /><br />7．3．3&nbsp;设定操作人数和标准时间<br /><br />7．3．4&nbsp;改善方案<br /><br />7．4&nbsp;总装车间的现场问题分析与改善<br /><br />参考文献