图解精益单元生产实战手册

王清满
咨询顾问
东莞精启企业管理咨询有限公司兼职咨询师
年利亚电子(深圳）有限公司精益导师
艾默生家电应用技术〔深圳)有限公司精益高-级工程师
六西格玛黑带（艾默生精益 Lean Champion认证)
擅长领域：TPS（精益生产）、5S管理、Kaizen、QCC活动、看板推进，Cell design、VSM、Six sigma，流程再造，效率提升及ie和TPS相关体系的建立和推动、培训课程开发。
十多年的生产管理经验：历任艾默生家电应用（深圳）有限公司开发部助理工程师、lean精益高-级工程师，精益推进室主管。
擅长规划和实施每年的成本降低项目，IE体系的建立及实施，负责lean-office项目开展使办公室的流程更加的流畅和有效率，负责公司精益体系建立及改善的辅导跟进，负责公司精益培训体系建立（包括教材编制，培训，及培训后应用）。

林炜生
精益运营管理专家10年精益咨询项目经验
100余次精益项目推进经历
5年大型日企精益推进经验
东芫理工学院IE学生导师
东莞市质量评审专家
华南理工大学工商管理硕士
东莞理工学院工业工程学士
国际认证项目管理专家
PMP精益班组三阶段动态建设创始人
毕业以来，曾任职多家世界500强企业IE部、企业学院、战略管理部、运营部门负责人。自2010年开始专门从事精益生产咨询工作，从基础的现场lE改善发展到企业精益运营咨询辅导，专注于将精益的持续改善理念植入到人才育成与运管管理体系中。师从改善专家伊腾、精益专家蒋维豪，深受改善文化的熏陶和影响,立志通过持续改善的理念来传播精益，让更多的企业享受改善之美。

《图解精益单元生产实战手册》分为四章。第1章介绍了企业推进单元线的原因、单元生产可以为企业带来的优势以及各类生产线的优缺点。第二章从创建连续流、物料配送、设备柔性化、品质内建和可视化5个维度介绍了单元生产的基本要求。第三章通过7个步骤介绍了单元生产的设计布局。第四章提供了单元生产线案例，详细描述了一家企业是如何一步步建立单元生产、提高效率、降低不良品、减少库存的。
《图解精益单元生产实战手册》适合企业生产管理人员、电子工程师、精益从业者、现场改善人员、精益咨询人员以及其他具有一定精益基础的读者阅读与学习。

目录

第 一章 单元生产线设计基础知识 1
1．1 常见生产线布局 2
1．2 设备功能布局 4
1．2．1 设备功能布局方式缺点1：搬运浪费 6
1．2．2 设备功能布局方式缺点2：产生乱流 7
1．2．3 设备功能布局方式缺点3：制造周期长 9
1．2．4 设备功能布局改善方向 11
1．3 传送带流水线 12
1．3．1 传送带流水线缺点1：故障会导致全流水线停止 15
1．3．2 传送带流水线缺点2：生产线平衡差 15
1．3．3 传送带流水线缺点3：最慢的人决定产出 16
1．3．4 传送带流水线缺点4：缺少相互帮助 17
1．4 单元生产线 19
1．4．1 单元生产线的优势1：减少取放时间 22
1．4．2 单元生产线的优势2：快速应对生产变动 24
1．4．3 单元生产线的优势3：应对生产产品型号的切换 24
1．4．4 单元生产线的优势4：平衡率高 25
1．5 单元生产线的不同类型 28
1．5．1 屋台式单元生产线 28
1．5．2 巡回式单元生产线 29
1．5．3 分割式单元生产线 29
1．5．4 串联形单元生产线 31
1．5．5 FIFO架单元生产线 32
1．5．6 二字形单元生产线 32
1．5．7 环形单元生产线 33
1．5．8 手风琴单元生产线 34
1．5．9 Chaku-Chaku生产线 35
第二章 单元生产线设计基本要求 39
2．1 基本要求：创建连续流 40
2．1．1 合并上下游工序创建连续流 42
2．1．2 支线并入主线工序创建连续流 44
2．1．3 设备类型布局创建连续流 47
2．1．4 “大部屋化”创建连续流 51
2．2 基本要求：物料定时配送 53
2．2．1 配送模式选择 54
2．2．2 路线规划 55
2．2．3 设置超市物料和使用点 56
2．2．4 标准化作业 57
2．3 基本要求：设备柔性化 58
2．3．1 设备小型化 59
2．3．2 设备移动化 61
2．3．3 设备应有利于作业操作 62
2．4 基本要求：品质内建 64
2．4．1 自检 65
2．4．2 不合格数量管理 69
2．4．3 首件合格 72
2．4．4 防呆 73
2．5 基本要求：可视化管理 76
2．5．1 管理看板的制作 78
2．5．2 安灯应用 80
第三章 单元生产线设计操作步骤 85
3．1 简述单元生产线设计步骤 86
3．2 第 一步：改善对象的选取 90
3．2．1 价值流分析 91
3．2．2 整体与部分分析 93
3．2．3 PQ分析 93
3．2．4 PR分析 96
3．3 第二步：现状分析和浪费消除 100
3．3．1 产品工艺流程图 101
3．3．2 标准三票分析 105
3．3．3 山积图分析 110
3．3．4 意大利面条图（Spaghetti Chart） 112
3．3．5 浪费消除 112
3．3．6 动作分析 120
3．4 第三步：“纸上谈兵” 121
3．4．1 节拍时间计算 122
3．4．2 人员数量计算 124
3．4．3 考虑合适的线体和布局 126
3．4．4 如何分配工作量 131
3．4．5 工作台设计 140
3．4．6 工作台物品摆放设计 155
3．4．7 自动化考虑 163
3．5 第四步：3P 模拟设计 163
3．6 第五步：生产线试运行 167
3．6．1 准备建立单元生产线 168
3．6．2 建立单元生产线 171
3．6．3 单元生产线试运行 172
3．7 第六步：标准化 173
3．8 第七步：其他配套管理 175
3．8．1 5S和可视化系统 175
3．8．2 生产管理 177
3．8．3 产品质量管理 183
3．8．4 物料管理 191
3．8．5 设备管理 193
第四章 PCBA单元生产作业案例 199
4．1 单元生产推进项目背景及成果介绍 200
4．1．1 项目背景 200
4．1．2 团队组建和项目管理机制 201
4．1．3 项目成果总结 203
4．2 现状分析和改善规划 204
4．2．1 生产计划分析 204
4．2．2 产品结构分析 206
4．2．3 作业切换时间分析 211
4．2．4 生产作业布局分析 212
4．2．5 生产线平衡分析 213
4．2．6 物料配送分析 215
4．2．7 人员技能分析 216
4．2．8 单元生产线改善规划 217
4．3 工艺流程设计 222
4．3．1 产品族A作业工艺流程 222
4．3．2 产品族B作业工艺流程 223
4．3．3 产品族C作业工艺流程 223
4．4 布局物流设计 224
4．4．1 作业布局方案 224
4．4．2 前端插件作业台设计方案及实施 225
4．4．3 插件后段加工作业台设计方案及实施 225
4．4．4 分拣作业台设计 227
4．5 设备兼容性改造 227
4．5．1 插件混流托盘改造 227
4．5．2 选择性喷雾系统导入 228
4．5．3 空托盘回收传送带导入 228
4．6 多能工培养 229
4．6．1 多能工培养计划 229
4．6．2 多能工培养实施 230
4．6．3 多能工技能津贴 231
4．6．4 标杆线激励 231
4．7 品质保障体系建立 231
4．7．1 插件自动化工装导入 231
4．7．2 异常警报灯导入 232
4．7．3 产品间隔距离改善 232
4．7．4 托盘品质改善 233
4．8 单点改善 234
4．8．1 作业工装导入 234
4．8．2 物流器具导入 235
4．8．3 零切换模式导入 235
4．8．4 作业人员提出的优秀方法 236
4．9 营造改善氛围 238
4．9．1 团队改善技能提升培训 239
4．9．2 宣传管理看板导入 239
4．10 单元生产线后续改善机会 240
4．10．1 团队改善技能提升培训 240
4．10．2 现场管理 240
4．10．3 物流配送 241
4．10．4 品质管理 241